¿Qué es el Lean Manufacturing, cuales son los pilares y herramientas?

El Lean Manufacturing se refiere a una serie de métodos, filosofías y herramientas para minimizar el desperdicio en su negocio y maximizar la producción. Lea acerca de las diferentes formas en que su empresa puede mejorar.

¿Qué es Lean Manufacturing?

La fabricación ajustada o Lean Manufacturing es una estrategia de fabricación que se centra en eliminar los residuos del proceso de producción para mejorar la eficiencia. La fabricación ajustada es un método popular de producción de bienes porque puede aumentar la eficiencia de la producción y reducir los costes.

Por ello, es cada vez más popular tanto en la industria como en los mercados de consumo. La fabricación ajustada es una fusión de varios principios y técnicas de muchas industrias y disciplinas diferentes, como el pensamiento lean, Six Sigma, la fabricación creativa y la dinámica de sistemas.

El objetivo de la fabricación ajustada es eliminar todas las formas de desperdicio dentro de un proceso determinado, garantizando así una eficiencia y calidad óptimas. La fabricación ajustada no es simplemente un conjunto de técnicas o una lista de comprobación, sino una filosofía que guía las decisiones relativas a todos los aspectos del proceso de fabricación.

También conocida como Lean Manufacturing, la metodología se basa en principios de fabricación específicos que han influido en los sistemas de producción en todo el mundo, así como en los de otras industrias, incluida la atención médica, el software y diversas industrias de servicios.

¿Cómo funciona el Lean Manufacturing ?

El principio fundamental en la implementación del Lean Manufacturing es eliminar el desperdicio para mejorar continuamente un proceso. Al reducir el desperdicio para ofrecer mejoras en los procesos, la Lean Manufacturing entrega valor de manera sostenible al cliente. 

Los tipos de desperdicio incluyen procesos, actividades, productos o servicios que requieren tiempo, dinero o habilidades pero que no crean valor para el cliente. Estos pueden cubrir talento infrautilizado, exceso de inventarios o procesos y procedimientos ineficaces o derrochadores.

La eliminación de estas ineficiencias debería agilizar los servicios, reducir los costos y, en última instancia, proporcionar ahorros para un producto o servicio específico a través de la cadena de suministro para el cliente.

¿Por qué es importante el Lean Manufacturing y cómo puede ayudar?

Los desechos en la industria, ya sean trabajadores inactivos, procesos deficientes o materiales no utilizados, son una pérdida de productividad, y la Lean Manufacturing tiene como objetivo eliminarlos. Los motivos detrás de esto varían según la opinión, desde aumentar las ganancias hasta brindar beneficios a los clientes. Sin embargo, sean cuales sean los motivos generales, existen cuatro beneficios clave para la Lean Manufacturing:

• Elimina el desperdicio : El desperdicio es un factor negativo para el costo, los plazos y los recursos. No aporta ningún valor a los productos o servicios.
• Mejora la calidad : la calidad mejorada permite a las empresas seguir siendo competitivas y satisfacer las necesidades y deseos cambiantes de los clientes. Diseñar procesos para cumplir con estas expectativas y deseos lo mantiene por delante de la competencia, manteniendo la mejora de la calidad a la vanguardia.
• Reduce de costos : la sobreproducción o tener más materiales de los necesarios crea costos de almacenamiento, que pueden reducirse mediante una mejor gestión de los procesos y los materiales
• Optimiza el tiempo : perder tiempo con prácticas laborales ineficientes también es una pérdida de dinero, mientras que las prácticas más eficientes generan tiempos de entrega más cortos y permiten que los bienes y servicios se entreguen más rápido

¿Cuáles son los 5 pilares del Lean Manufacturing?

Los cinco pilares básicos de Lean Manufacturing se definen como valor, flujo de valor, flujo, atracción y perfección. Estos ahora se utilizan como base para implementar lean.

1. Valor

El valor se determina desde la perspectiva del cliente y se relaciona con cuánto está dispuesto a pagar por productos o servicios. Luego, este valor lo crea el fabricante o el proveedor de servicios, que debe buscar eliminar el desperdicio y los costos para alcanzar el precio óptimo para el cliente y, al mismo tiempo, maximizar las ganancias.

2. Value Stream Map 

Este principio implica analizar los materiales y otros recursos necesarios para producir un producto o servicio con el objetivo de identificar desperdicios y mejoras. El flujo de valor cubre todo el ciclo de vida de un producto, desde las materias primas hasta la eliminación. Cada etapa del ciclo de producción debe examinarse en busca de desperdicios y todo lo que no agregue valor debe eliminarse. A menudo se recomienda la alineación de la cadena como un medio para lograr este paso.

Las corrientes de fabricación modernas suelen ser complejas y requieren los esfuerzos combinados de ingenieros, científicos, diseñadores y más, y la fabricación real de un producto físico es solo una parte de una corriente de trabajo más amplia.

3. Crear flujos

Crear flujos consiste en eliminar las barreras funcionales para mejorar los plazos de entrega. Esto asegura que los procesos fluyan sin problemas y se puedan llevar a cabo con un retraso mínimo u otros desperdicios. Los procesos de producción interrumpidos y discordantes generan costos y crear un flujo significa garantizar un flujo constante para la producción o la prestación de servicios.

4. Establezca un sistema de extracción 

Un sistema de extracción funciona al comenzar a trabajar solo cuando hay demanda. Esto es lo opuesto a los sistemas push, que se utilizan en los sistemas de planificación de recursos de fabricación (MRP). Los sistemas push determinan los inventarios por adelantado con la producción configurada para cumplir con estos pronósticos de ventas o producción. Sin embargo, debido a la inexactitud de muchos pronósticos, esto puede resultar en una producción excesiva o insuficiente de un producto para satisfacer la demanda. Esto puede generar costos de almacenamiento adicionales, horarios interrumpidos o una baja satisfacción del cliente. Un sistema de extracción solo actúa cuando hay demanda y se basa en la flexibilidad, la comunicación y los procesos eficientes para lograrlo con éxito.

5. Perfección

La búsqueda de la perfección a través de mejoras continuas en los procesos también se conoce como «Kaizen«, tal como fue creado por el fundador de Toyota Motor Corporation, Kiichiro Toyoda. La Lean Manufacturing requiere una evaluación continua y una mejora de los procesos y procedimientos para eliminar continuamente el desperdicio en un esfuerzo por encontrar el sistema perfecto para el flujo de valor. Para marcar una diferencia significativa y duradera, la noción de mejora continua debe integrarse a través de la cultura de una organización y requiere la medición de métricas como los plazos de entrega, los ciclos de producción, el rendimiento y el flujo acumulativo.

Es importante que la cultura de mejora continua se filtre a través de todos los niveles de una organización, desde los miembros del equipo y los gerentes de proyecto hasta el nivel ejecutivo, para crear una responsabilidad colectiva para la mejora y la creación de valor.

Herramientas de Lean Manufacturing

Existen varias herramientas que se pueden utilizar para ayudar a implementar un sistema de gestión ajustada, entre las que se incluyen:

• Gráficos de control : para comprobar los flujos de trabajo
• Tableros Kanban : para visualizar los flujos de trabajo
• 5S : una metodología para organizar el lugar de trabajo
• Manipulación multiproceso
• Prueba de errores (también conocida como ‘ Poka-Yoke’ )
• Agrupación de orden de rango : para ayudar al análisis del flujo de producción
• Programación de un solo punto
• Intercambio de troquel en un minuto (SMED) : un método rápido para moverse entre los procesos de fabricación
• Mantenimiento productivo total : para mejorar la integridad y la calidad de fabricación
• Value Stream Map
• Rediseño de la celda de trabajo

Los 8 desperdicios de la Lean Manufacturing

El sistema de producción de Toyota originalmente detallaba siete desperdicios que no brindan valor al cliente. Estos desechos fueron:

• Transporte innecesario
• Inventario excesivo
• Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria.
• Esperando: personas o equipo inactivo
• Sobreproducción de un producto
• Procesamiento excesivo o adición de funciones innecesarias a un producto
• Defectos que requieren una corrección costosa

Desde entonces, muchos practicantes lean han destacado un octavo desperdicio:

• Talento e ingenio no utilizados

Estos tipos de residuos se pueden dividir en tres tipos específicos:

1. Mura: Desigualdad o desperdicio como resultado de la demanda fluctuante, ya sea por solicitudes de clientes o por nuevos servicios (y por lo tanto trabajo adicional) agregados por una organización.
2. Muri: Sobrecarga o desperdicio debido a intentar hacer demasiado. Esto se relaciona con la asignación de recursos e involucra a las personas a las que se les pide que hagan demasiado. El tiempo se puede perder cuando las personas cambian de tarea o incluso pierden la motivación debido a la sobrecarga.
3. Muda: Este es un desperdicio relacionado con el proceso y el trabajo que no agrega valor. Si una actividad no agrega valor, o apoya directamente una que agrega valor, entonces es innecesaria y debe eliminarse.