¿Qué es el Lean Manufacturing, cuales son los pilares y herramientas?

El Lean Manufacturing se refiere a una serie de métodos, filosofías y herramientas para minimizar el desperdicio en su negocio y maximizar la producción. Lea acerca de las diferentes formas en que su empresa puede mejorar.

¿Qué es Lean Manufacturing?

El Lean Manufacturing es un proceso de producción basado en la ideología de maximizar la productividad y al mismo tiempo minimizar el desperdicio dentro de una operación de manufactura. El principio lean considera que el desperdicio es cualquier cosa que no agrega valor por el que los clientes están dispuestos a pagar.

Los beneficios de la Lean Manufacturing incluyen tiempos de entrega y costos operativos reducidos y una mejor calidad del producto.

También conocida como Lean Manufacturing, la metodología se basa en principios de fabricación específicos que han influido en los sistemas de producción en todo el mundo, así como en los de otras industrias, incluida la atención médica, el software y diversas industrias de servicios.

¿Cómo funciona el Lean Manufacturing ?

El principio fundamental en la implementación del Lean Manufacturing es eliminar el desperdicio para mejorar continuamente un proceso. Al reducir el desperdicio para ofrecer mejoras en los procesos, la Lean Manufacturing entrega valor de manera sostenible al cliente. 

Los tipos de desperdicio incluyen procesos, actividades, productos o servicios que requieren tiempo, dinero o habilidades pero que no crean valor para el cliente. Estos pueden cubrir talento infrautilizado, exceso de inventarios o procesos y procedimientos ineficaces o derrochadores.

La eliminación de estas ineficiencias debería agilizar los servicios, reducir los costos y, en última instancia, proporcionar ahorros para un producto o servicio específico a través de la cadena de suministro para el cliente.

¿Por qué es importante el Lean Manufacturing y cómo puede ayudar?

Los desechos en la industria, ya sean trabajadores inactivos, procesos deficientes o materiales no utilizados, son una pérdida de productividad, y la Lean Manufacturing tiene como objetivo eliminarlos. Los motivos detrás de esto varían según la opinión, desde aumentar las ganancias hasta brindar beneficios a los clientes. Sin embargo, sean cuales sean los motivos generales, existen cuatro beneficios clave para la Lean Manufacturing:

  • Elimina el desperdicio : El desperdicio es un factor negativo para el costo, los plazos y los recursos. No aporta ningún valor a los productos o servicios.
  • Mejora la calidad : la calidad mejorada permite a las empresas seguir siendo competitivas y satisfacer las necesidades y deseos cambiantes de los clientes. Diseñar procesos para cumplir con estas expectativas y deseos lo mantiene por delante de la competencia, manteniendo la mejora de la calidad a la vanguardia.
  • Reduce de costos : la sobreproducción o tener más materiales de los necesarios crea costos de almacenamiento, que pueden reducirse mediante una mejor gestión de los procesos y los materiales
  • Optimiza el tiempo : perder tiempo con prácticas laborales ineficientes también es una pérdida de dinero, mientras que las prácticas más eficientes generan tiempos de entrega más cortos y permiten que los bienes y servicios se entreguen más rápido
(Lean Manufacturing)

¿Cuáles son los 5 pilares del Lean Manufacturing?

Los cinco pilares básicos de Lean Manufacturing se definen como valor, flujo de valor, flujo, atracción y perfección. Estos ahora se utilizan como base para implementar lean.

1. Valor

El valor se determina desde la perspectiva del cliente y se relaciona con cuánto está dispuesto a pagar por productos o servicios. Luego, este valor lo crea el fabricante o el proveedor de servicios, que debe buscar eliminar el desperdicio y los costos para alcanzar el precio óptimo para el cliente y, al mismo tiempo, maximizar las ganancias.

2. Value Stream Map 

Este principio implica analizar los materiales y otros recursos necesarios para producir un producto o servicio con el objetivo de identificar desperdicios y mejoras. El flujo de valor cubre todo el ciclo de vida de un producto, desde las materias primas hasta la eliminación. Cada etapa del ciclo de producción debe examinarse en busca de desperdicios y todo lo que no agregue valor debe eliminarse. A menudo se recomienda la alineación de la cadena como un medio para lograr este paso.

Las corrientes de fabricación modernas suelen ser complejas y requieren los esfuerzos combinados de ingenieros, científicos, diseñadores y más, y la fabricación real de un producto físico es solo una parte de una corriente de trabajo más amplia.

3. Crear flujos

Crear flujos consiste en eliminar las barreras funcionales para mejorar los plazos de entrega. Esto asegura que los procesos fluyan sin problemas y se puedan llevar a cabo con un retraso mínimo u otros desperdicios. Los procesos de producción interrumpidos y discordantes generan costos y crear un flujo significa garantizar un flujo constante para la producción o la prestación de servicios.

4. Establezca un sistema de extracción 

Un sistema de extracción funciona al comenzar a trabajar solo cuando hay demanda. Esto es lo opuesto a los sistemas push, que se utilizan en los sistemas de planificación de recursos de fabricación (MRP). Los sistemas push determinan los inventarios por adelantado con la producción configurada para cumplir con estos pronósticos de ventas o producción. Sin embargo, debido a la inexactitud de muchos pronósticos, esto puede resultar en una producción excesiva o insuficiente de un producto para satisfacer la demanda. Esto puede generar costos de almacenamiento adicionales, horarios interrumpidos o una baja satisfacción del cliente. Un sistema de extracción solo actúa cuando hay demanda y se basa en la flexibilidad, la comunicación y los procesos eficientes para lograrlo con éxito.

5. Perfección

La búsqueda de la perfección a través de mejoras continuas en los procesos también se conoce como «Kaizen«, tal como fue creado por el fundador de Toyota Motor Corporation, Kiichiro Toyoda. La Lean Manufacturing requiere una evaluación continua y una mejora de los procesos y procedimientos para eliminar continuamente el desperdicio en un esfuerzo por encontrar el sistema perfecto para el flujo de valor. Para marcar una diferencia significativa y duradera, la noción de mejora continua debe integrarse a través de la cultura de una organización y requiere la medición de métricas como los plazos de entrega, los ciclos de producción, el rendimiento y el flujo acumulativo.

Es importante que la cultura de mejora continua se filtre a través de todos los niveles de una organización, desde los miembros del equipo y los gerentes de proyecto hasta el nivel ejecutivo, para crear una responsabilidad colectiva para la mejora y la creación de valor.

HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING

Herramientas de Lean Manufacturing

Existen varias herramientas que se pueden utilizar para ayudar a implementar un sistema de gestión ajustada, entre las que se incluyen:

  • Gráficos de control : para comprobar los flujos de trabajo
  • Tableros Kanban : para visualizar los flujos de trabajo
  • 5S : una metodología para organizar el lugar de trabajo
  • Manipulación multiproceso
  • Prueba de errores (también conocida como ‘ Poka-Yoke )
  • Agrupación de orden de rango : para ayudar al análisis del flujo de producción
  • Programación de un solo punto
  • Intercambio de troquel en un minuto (SMED) : un método rápido para moverse entre los procesos de fabricación
  • Mantenimiento productivo total : para mejorar la integridad y la calidad de fabricación
  • Value Stream Map
  • Rediseño de la celda de trabajo

Los 8 desperdicios de la Lean Manufacturing

El sistema de producción de Toyota originalmente detallaba siete desperdicios que no brindan valor al cliente. Estos desechos fueron:

  • Transporte innecesario
  • Inventario excesivo
  • Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria.
  • Esperando: personas o equipo inactivo
  • Sobreproducción de un producto
  • Procesamiento excesivo o adición de funciones innecesarias a un producto
  • Defectos que requieren una corrección costosa

Desde entonces, muchos practicantes lean han destacado un octavo desperdicio:

  • Talento e ingenio no utilizados

Estos tipos de residuos se pueden dividir en tres tipos específicos:

  1. Mura: Desigualdad o desperdicio como resultado de la demanda fluctuante, ya sea por solicitudes de clientes o por nuevos servicios (y por lo tanto trabajo adicional) agregados por una organización.
  2. Muri: Sobrecarga o desperdicio debido a intentar hacer demasiado. Esto se relaciona con la asignación de recursos e involucra a las personas a las que se les pide que hagan demasiado. El tiempo se puede perder cuando las personas cambian de tarea o incluso pierden la motivación debido a la sobrecarga.
  3. Muda: Este es un desperdicio relacionado con el proceso y el trabajo que no agrega valor. Si una actividad no agrega valor, o apoya directamente una que agrega valor, entonces es innecesaria y debe eliminarse.

Ventajas y desventajas

El Lean Manufacturing conlleva varias ventajas y desventajas según cómo y dónde se implemente.

Ventajas:

1. Ahorra tiempo y dinero

El ahorro de costes es la ventaja más obvia de la Lean Manufacturing. Los flujos de trabajo, la asignación de recursos, la producción y el almacenamiento más eficientes pueden beneficiar a las empresas independientemente de su tamaño o producción. El ahorro de tiempo permite reducir los tiempos de entrega y mejorar el servicio al proporcionar productos rápidamente a los clientes, pero también puede ayudar a ahorrar dinero al permitir una fuerza laboral más racionalizada.

2. Respetuoso con el medio ambiente

Reducir el desperdicio de tiempo y recursos y eliminar los procesos innecesarios puede ahorrar costos en el uso de energía y combustible. Esto tiene un beneficio medioambiental evidente, al igual que el uso de equipos más eficientes desde el punto de vista energético, que también pueden ofrecer ahorros de costes.

3. Mayor satisfacción del cliente

Mejorar la entrega de un producto o servicio, al costo correcto, a un cliente mejora la satisfacción del cliente. Esto es esencial para el éxito empresarial, ya que es más probable que los clientes satisfechos regresen o recomienden su producto o servicio a otros.

Desventajas:

1. Seguridad y bienestar de los empleados

Los críticos de Lean argumentan que puede ignorar la seguridad y el bienestar de los empleados. Al centrarse en eliminar los residuos y simplificar los procedimientos, es posible pasar por alto el estrés que se ejerce sobre los empleados a los que se les da poco margen de error en el lugar de trabajo. Lean se ha comparado con las técnicas de gestión científica del siglo XIX que fueron combatidas por las reformas laborales y consideradas obsoletas en la década de 1930.

2. Obstaculiza el desarrollo futuro

El enfoque inherente de la Lean Manufacturing en la reducción de desperdicios puede llevar a la gerencia a eliminar áreas de una empresa que no se consideran esenciales para la estrategia actual. Sin embargo, estos pueden ser importantes para el legado y el desarrollo futuro de una empresa. Lean puede crear un enfoque excesivo en el presente e ignorar el futuro.

3. Difícil de estandarizar

Algunos críticos señalan que la Lean Manufacturing es una cultura más que un método establecido, lo que significa que es imposible crear un modelo estándar de producción ajustada. Esto puede crear una percepción de que lean es una técnica vaga y vaga en lugar de robusta.

Un ejemplo de Lean Manufacturing

La Lean Manufacturing se utiliza en toda la industria para una variedad de procesos de producción, aunque notablemente, se vio por primera vez dentro de la industria automotriz.

Crear flujos de trabajo y procesos eficientes es importante para maximizar la producción en una línea de producción, que en sí misma se remonta a la ‘División del trabajo’ de 1776 de Adam Smith, donde señaló cómo la eficiencia de la producción mejoraba enormemente si los trabajadores se dividían y se les asignaban roles diferentes. en la fabricación de alfileres. Esto se debía a que a los trabajadores se les podía asignar tareas que se adaptaran a sus habilidades o temperamento, no había necesidad de moverlos de sus puestos o de que aprendieran diferentes habilidades o intercambiaran herramientas.

La Lean Manufacturing se ha basado en estas ideas y las ha ampliado para incluir la eliminación de residuos de múltiples procesos y procedimientos. Los métodos ajustados también se pueden ver fuera de la producción con la prestación de servicios también.

Implementar Metodología Lean Manufacturing

Cuando introdujeron los conceptos de Lean Manufacturing en sus escritos, Womack y Jones también explicaron por qué algunas organizaciones Lean tuvieron éxito mientras que otras fracasaron. La principal diferencia fue que aquellos que fracasaron copiaron prácticas específicas mientras que las organizaciones exitosas buscaban comprender los principios subyacentes requeridos para que todo el sistema lean funcionara.

Convertirse en Lean es un proceso continuo de cambio que debe ser evaluado y monitoreado. Requerirá cambios y ajustes frecuentes en sus prácticas de trabajo para mantener.

La creación de una caja de herramientas de métodos lean puede ayudar a simplificar sus sistemas de gestión lean, pero debe recordar que lean es más una filosofía que un conjunto estandarizado de procedimientos.  

A pesar de esto, hay cuatro pasos que puede seguir para ayudar a crear su propio sistema de gestión de proyectos lean:

1. Diseñe un sistema de fabricación simple

Cuanto más divida sus sistemas en sus partes compuestas simples, más fácil será monitorear y mejorar cada uno mediante la eliminación de desperdicios.

2. Siga buscando formas de mejorar

Se debe alentar y apoyar al personal de todos los niveles para encontrar formas de mejorar los procesos y procedimientos. Es importante tener una visión general honesta de los procedimientos para encontrar áreas de mejora. Cuanto más específicas sean estas mejoras para su empresa y sus procesos en particular, más eficaces serán.

3. Implementar mejoras de diseño de forma continua

No basta con buscar mejoras. Estos deben implementarse a través de sus diseños, procedimientos y procesos. No basta con buscar mejoras, también hay que ponerlas en práctica a un nivel práctico. Cualquier mejora también debe estar respaldada por métricas de mejora y, a menudo, es mejor realizar pequeños cambios incrementales en lugar de grandes cambios radicales.

4. Busque la participación del personal

Para lograr de manera efectiva los primeros tres pasos, necesita obtener el apoyo de su personal. Toda la metodología puede verse afectada si la dirección decide implementarla sin obtener la aceptación de los empleados. Dado que el desperdicio, y por lo tanto Lean, es un concepto general en todo el negocio, requiere que la gerencia identifique y comprenda los verdaderos problemas que deben resolverse.

Los empleados pueden bloquear el éxito de la gestión lean retrocediendo, especialmente si la carga de gestionar e implementar lean recae sobre sus hombros. Una buena solución para esto es crear un ‘plan lean’ donde los equipos puedan proporcionar comentarios y sugerencias a la gerencia, quienes luego tomarán la decisión final sobre cualquier cambio. El coaching también es importante para explicar conceptos e impartir conocimientos a los empleados en todos los niveles.

Lean Manufacturing vs Six Sigma

Six Sigma es un método de gestión basada en datos que es similar a lean en el sentido de que también busca evaluar y eliminar los defectos del proceso para mejorar la calidad. Sin embargo, si bien ambos procesos buscan eliminar el desperdicio, utilizan diferentes enfoques para hacerlo.

Mientras que Lean sostiene que el desperdicio es producto de pasos, procesos y características adicionales que el cliente no cree que agreguen valor, Six Sigma ve el desperdicio como un producto de la variación del proceso.

A pesar de las diferencias, Six Sigma y Lean se pueden combinar para crear un enfoque basado en datos llamado ‘Lean Six Sigma’.

Conclusión

El Lean Manufacturing es una metodología que puede ayudar a agilizar y mejorar los procesos de manufactura u otros servicios con el fin de brindar mayores beneficios a los clientes, mientras se ahorra tiempo y dinero mediante la eliminación de desperdicios.

Como metodología, lean se aplica mejor en la totalidad de una organización con un monitoreo continuo y mejoras que se aplican con el apoyo de los empleados en todos los niveles.