Mantenimiento Preventivo Total o TPM en el Lean Manufacturing

El mantenimiento preventivo total o TPM es uno de los enfoques empresariales más buscado por las organizaciones, sin embargo no todos conocen qué significa realmente este término. Desde Lean-Management.site te contamos todo acerca de este término y su implicación en el mundo laboral.

¿Qué es el TPM en el Lean Manufacturing?

TPM (Mantenimiento preventivo Total) es un enfoque holístico para el mantenimiento de equipos que se esfuerza por lograr una producción perfecta:

  • Sin averías
  • Sin paradas pequeñas ni funcionamiento lento
  • Sin defectos

Además valora un entorno de trabajo seguro:

TPM enfatiza el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar la eficiencia operativa de los equipos. Desdibuja la distinción entre las funciones de producción y mantenimiento al poner un fuerte énfasis en capacitar a los operadores para que ayuden a mantener sus equipos.

La implementación de un sistema de TPM crea una responsabilidad compartida para los equipos que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta. En el entorno adecuado, esto puede resultar muy eficaz para mejorar la productividad (aumentar el tiempo de actividad, reducir los tiempos de ciclo y eliminar defectos).

Si aún así quieres informarte más sobre el Mantenimiento Preventivo Total, te dejamos un vídeo donde te cuentan todo lo que debes saber sobre este concepto de manera sencilla:

Pilares de TPM en Lean Manufacturing

El enfoque tradicional de TPM se desarrolló en la década de 1960 y consta de 5S como base y ocho actividades de apoyo (a veces denominadas pilares).

Pilares del TPM o Mantenimiento preventivo total en el lean manufacturing en español

5s

TPM se basa en la metodología 5S, una técnica de organización de la fuerza laboral que ayuda a optimizar y estandarizar los procedimientos de las instalaciones. Cada «S» en este enfoque se puede traducir de los términos japoneses originales al español de la siguiente manera: 

  • Ordenar: simplificar el área de trabajo a lo esencial
  • Poner en orden: organizar los componentes y procesos restantes
  • Brillo – Limpieza e inspección del área de trabajo
  • Estandarizar – Crear estándares para llevar a cabo los procesos
  • Sostener: garantizar que los estándares se mantengan a lo largo del tiempo

Resumen de los 8 pilares del TPM

Pilares TPMDescripciónVentajas
Mantenimiento autónomoOtorga a los operadores de equipos la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento básico de los equipos.Los operadores se sienten responsables de sus máquinas, el equipo se vuelve más confiable
Mantenimiento planificadoMantenimiento programado utilizando la tasa histórica de fallas del equipoEl mantenimiento se puede programar cuando las actividades de producción son pocas
CalidadCalidad arraigada en el equipo para reducir los defectos.Reducción de defectos y consiguiente mejora de los beneficios
Kobetsu KaizenUso de equipos multifuncionales para actividades de mejora.Mejora la capacidad de resolución de problemas de los trabajadores.
Mantenimiento Temprano de EquiposDiseño de nuevos equipos utilizando lecciones aprendidas de actividades anteriores de TPMEl nuevo equipo alcanza todo su potencial en un período de tiempo más corto
Educación y FormaciónCerrar la brecha de habilidades y conocimientos a través de la capacitación de todos los trabajadoresLos empleados adquieren las habilidades necesarias que les permitan resolver problemas dentro de la organización.
Salud, Seguridad y Medio AmbienteProporcionar un entorno de trabajo ideal libre de accidentes y lesiones.Eliminación de condiciones nocivas y mano de obra saludable
TPM en la oficinaExtensión de los principios a las funciones administrativas dentro de una organizaciónLas funciones de soporte comprenden los beneficios de estas mejoras

5 Ventajas del TPM

Si bien algunos fabricantes pueden ver el mantenimiento como un obstáculo o una molestia, TPM ayuda a enmarcar el mantenimiento como una ventaja comercial. La implementación de TPM permite a los fabricantes reducir el tiempo de inactividad planificado y no planificado por averías, costos de equipo y mantenimiento, defectos y riesgo de daños o accidentes.

Aquí hay una mirada más detallada a cinco de los beneficios clave de TPM:

1) Menos mantenimiento no planificado y tiempo de inactividad del equipo

El cuidado de su equipo a través de un mantenimiento cuidadosamente planificado y programado garantiza que sus herramientas estén excepcionalmente bien mantenidas. La implementación de actividades de mantenimiento proactivas da como resultado menos fallas en los equipos, lo que minimiza el tiempo de inactividad. Al ayudarlo a evitar la pérdida de tiempo y los retrasos, TPM mejora el OEE, lo que a su vez conduce a un mejor rendimiento y rentabilidad.

2) Costos de fabricación más bajos

El aumento de OEE permite a los fabricantes minimizar los costos de producción, incluidos los gastos relacionados con el tiempo de inactividad del equipo y las reparaciones no planificadas. Especialmente combinado con mejoras en la calidad y el rendimiento, una disminución en los costos de mantenimiento y averías ayuda a generar mayores ganancias en general.

3) Mayor seguridad en el lugar de trabajo

Aprovechar el método 5S de TPM permite un lugar de trabajo organizado y limpio sistemáticamente. Esto ayuda a descubrir problemas y desafíos subyacentes para mantener un entorno de trabajo optimizado, lo que a su vez conduce a menos accidentes y riesgos de seguridad.

4) Mejora de la satisfacción de los empleados

TPM empodera a todo el personal de la planta para que tome posesión y gane confianza en sus máquinas. Al hacer del mantenimiento una inversión personal en toda su fuerza laboral, verá una mayor longevidad del equipo y un mejor rendimiento de su equipo. Además, el enfoque holístico de la fabricación de TPM fomenta la innovación mediante el intercambio de conocimientos entre departamentos.

5) Mayor calidad y menos defectos

TPM contribuye a la calidad y consistencia de su línea de producción al maximizar el rendimiento. Con una mayor calidad del producto y una mayor velocidad de entrega, también tendrá menos errores de producción que mitigar y, en consecuencia, menos quejas de los clientes que atender.

 Conclusión final sobre el Mantenimiento Preventivo Total

Aunque los fabricantes siempre se esfuerzan por lograr una «producción perfecta», pueden surgir problemas inesperados incluso en las instalaciones mejor planificadas. Si bien lograr la perfección en la planta de producción puede no ser factible, las instalaciones que adoptan el Mantenimiento Productivo Total pueden optimizar el rendimiento en sus líneas de producción y ver resultados comerciales de gran alcance.