5S de la calidad: ¿Cuáles son y en qué consiste este método?

Mejorar la calidad productiva de nuestra empresa se ha convertido en una necesidad para cualquier organización que quiera sobrevevir en este 2022. El método de las 5s o «cinco eses» del lean manufacturing puede ayudar a las compañías a establecer una metodología eficiente y sostenible a lo largo del tiempo.

El Método 5s es una importante técnica de gestión que ha ayudado tanto a los fabricantes como a las corporaciones a ser más eficientes. La premisa básica del Método 5s es organizar un lugar de trabajo identificando y desechando los elementos que no se necesitan.

¿Qué son las 5s?

El método de las 5s es una técnica de gestión que se origina en Japón y se basa en cinco fases simples a las que denominamos las «cinco eses» de la calidad. Estas son:

  • Seiri (Selección)
  • Seiton (ordenar)
  • Seis (Limpiar)
  • Seiketsu (estandarizar)
  • Shitsuke (mantener o disciplina)
el método de las 5 s de la calidad en el lean manufacturing explicado en nuestro blog en español

El inventor de esta metodología se llamaba Hiroyuki Hirano quien buscaba una estructura laborar basada en la limpieza y el control.

Como cualquier técnica de la manufactura esbelta, el Lean 5s exige un alto compromiso por parte del equipo directivo para que pueda desarrollarse de manera exitosa.

Fases de la metodología de las 5S

A continuación te mostramos una tabla con los 5 términos traducidos y su significado.

JaponésEspañol¿Qué significa?
SeiriClasificarSe centra en eliminar aquellas herramientas inncesarias para la producción, centrando sus esfuerzos en
SeitonOrdenarEl orden y el control como pieza fundamental para un trabajo eficiente.
SeisoLimpiarLa limpieza continuada del espacio de trabajo.
SeiketsuEstandarizarBusca asentar el mantenimiento regular del espacio de trabajo y reducir la variabilidad.
ShitsukeMantenerSe trata de asentar las 5s como un estilo de vida.

1. Seiri – Eliminar

Seiri quiere decir clasificar y eliminar del trabajo elementos innecesarios poder realizar la tarea que se le haya encomendado. Por tanto, es necesario separar lo necesario de lo superfluo para evitar posibles desperdicios:

  • Espacio
  • Transporte innecesario
  • Inventario más bajo
  • Es hora de encontrar útiles

Para cada herramienta, hay que preguntarse si es útil o no, y también si es útil ahora o en el futuro.

Podemos encontrar los siguientes beneficios inmediatos de la fase Seiri:

  • Aumento de la superficie útil.
  • Organización de recursos y minimización de tiempos de tramitación.
  • Mayor seguridad laboral.

2. Seiton – Ordenar

Seiton es establecer una orden u organización de los recursos necesarios para el proceso de producción. El objetivo es reducir el tiempo para encontrar los recursos.

La implementación de Seitos implica la delimitación de cada área de trabajo y las comunicaciones entre ellas. Y a su vez, establece el sitio específico para cada cosa.

Si tomamos el lado práctico, el desarrollo de Seiton consiste en especificar y documentar dónde se utiliza y almacena cada elemento (facilitando y «automatizando» la ubicación de los recursos en función de su uso). Se trata de encontrar una ubicación óptima en función de dónde se utilice, con qué frecuencia y qué tan difícil sea su manejo y mantenimiento.

Esta fase permite, entre otras cosas, una mayor accesibilidad a los elementos necesarios, una mejora de la seguridad de la empresa y un aumento de la productividad global de la planta.

3. Seiso – Limpieza e inspección

La frase Seis implica limpiar e inspeccionar el medio ambiente en busca de defectos. Se trata de anticipar la avería o la avería. La aplicación de esta fase pasa por asumir la limpieza como una de las tareas a realizar, como algo imprescindible y enfocándola desde el punto de vista del mantenimiento preventivo de la máquina o recurso. Con lo que no basta con mantenerse limpio, pero también sin fallas ni desperfectos. La limpieza debe utilizarse como herramienta para detectar posibles averías o fallos. Las soluciones a las fallas deben ser definitivas.

Los beneficios de esta fase (seis) están muy próximos a la aplicación de una buena política de mantenimiento preventivo, y son fundamentalmente un aumento del tiempo entre averías (reducción del número de averías) y una reducción del riesgo de accidentes en el trabajo.

4. Seiketsu – Estandarizar

La cuarta fase consta de estandarizar lo logrado en las fases anteriores para que los beneficios perduren en el tiempo. Esto es para estandarizar o continuar ciertas acciones o procesos que se han mejorado en las secciones anteriores. La mejor forma de desarrollar esta fase es escribir instrucciones técnicas en forma de diagrama, lo que permite consultar rápidamente cómo realizar una determinada tarea.

Para que dicha estandarización sea exitosa y sostenible, se debe tener en cuenta que las tareas derivadas de las 5S deben asignarse específicamente a cada operador. Estas actividades deben tratarse como parte del proceso de producción y no como una acción nueva o adicional. Y necesita hacer un seguimiento continuo y mensurable de las acciones tomadas.

5. Shitsuke – Disciplina

Shitsuke quiere decir la disciplina. El objetivo de esta fase es automatizar las acciones derivadas de las fases anteriores y convertirse en una acción más en el proceso productivo.

¿Cuáles son las 4 S?

Con el tiempo, algunas empresas han crecido el 5S originaly se han adoptado más funciones o nuevas «S» que las empresas han considerado importantes. De esta forma, las 5S se pueden extrapolar al concepto de mejora continua, y se convierten en una herramienta viva que evoluciona con las necesidades del negocio.

Entonces otras S pueden ser:

  • Shikari – Constance.
  • Shitsukoku – Compromiso.
  • Sixhoo – Coordinar.
  • Seido – Sincronización.

Ventajas

1. Mayor productividad
Cada organización trabaja para lograr una mayor productividad, después de todo, la productividad aumenta el retorno general de la inversión. Según una investigación global realizada por varias firmas de consultoría en los EE. UU., se ha encontrado que la implementación efectiva de los recursos de manufactura esbelta 5S proporciona esta mejora.

La eliminación completa de artículos innecesarios junto con la maximización eficiente del lugar de trabajo es suficiente para ayudar a desarrollar una productividad mejorada con una mínima pérdida de tiempo. Menos tiempo dedicado a buscar elementos innecesarios significa más tiempo dedicado a trabajar.

2. Seguridad mejorada
La seguridad mejorada es otro beneficio más de la implementación de 5S. Un entorno de trabajo limpio, especialmente en una unidad de fabricación, puede resultar en una reducción significativa en la cantidad de lesiones sufridas por los trabajadores. La mayoría de las veces, los derrames de productos químicos desatendidos aumentan las posibilidades de resbalones y caídas.

Contrariamente a esto, siguiendo procedimientos metódicos de limpieza, limita la posibilidad de todos esos percances desafortunados. Además, la reducción de viajes innecesarios a través del entorno del espacio de trabajo minimiza aún más el riesgo de sufrir lesiones al limitar la exposición a sustancias peligrosas en otras partes de la instalación. Esto, a cambio, funciona para aumentar la moral de los empleados, ya que la reducción de incidentes de lesiones transmite la preocupación del empleador por la seguridad del trabajador.

3. Reducción de Residuos
La implementación de 5S también producirá una reducción justa de artículos perdidos y dañados en el lugar de trabajo.

Un lugar de trabajo claro y organizado con el etiquetado adecuado brinda a los trabajadores la flexibilidad de reemplazar los artículos dañados en los lugares designados, minimizando así la cantidad total de herramientas y equipos extraviados o perdidos. Además, la gestión adecuada de los equipos también minimiza los daños que generalmente se producen en varias partes de los productos durante el proceso de producción.

4. Compromiso
de los trabajadores Lograr el compromiso de los trabajadores es uno de los principales objetivos de implementar la capacitación en manufactura esbelta 5S .

Esto se debe a que los trabajadores serían en gran parte responsables de usarlo en el suelo. 5S enfatiza la participación de los trabajadores al agilizar su trabajo y permitirles proporcionar insumos para realizar cambios productivos en el diseño general del lugar de trabajo y también para llevar a cabo sus tareas de mantenimiento.

Conclusión: Necesidad de Mejora Continua en el mundo empresarial

La necesidad de mejora continua en el mundo empresarial actual no se limita a la empresa oa sus empleados. También se trata de las personas que son clientes. En estos días, las necesidades de los clientes están cambiando y quieren más de las empresas a las que les compran. El futuro de los negocios no se trata solo del producto o servicio, sino también de cómo se entregará al cliente y cómo resolverá sus problemas.

Conclusión:

Para mantenerse por delante de la competencia, las empresas deben poder adaptarse rápidamente a los cambios en las necesidades de los clientes. Deben mejorarse constantemente a sí mismos y a sus productos para poder mantener su ventaja competitiva en este mundo en constante cambio.