Los 8 residuos de Lean
El pensamiento Lean tiene como objetivo eliminar los residuos de los procesos de trabajo. Antes de sumergirse en los 8 residuos, es importante comprender qué es el residuo. El desperdicio es cualquier acción o paso en un proceso que no agrega valor al cliente. En otras palabras, el desperdicio es cualquier proceso por el que el cliente no quiere pagar.
Los siete residuos originales (Muda) fueron desarrollados por Taiichi Ohno, ingeniero jefe de Toyota, como parte del Sistema de Producción de Toyota (TPS). Los siete residuos son Transporte, Inventario, Movimiento, Espera, Sobreproducción, Sobreprocesamiento y Defectos. A menudo se les conoce con el acrónimo «TIMWOOD». El octavo desperdicio de talentos no utilizados o «Habilidades» de los trabajadores se introdujo más tarde en la década de 1990 cuando se adoptó el Sistema de Producción de Toyota en el mundo occidental. Como resultado, los 8 residuos se denominan comúnmente ‘TIMWOODS’. En la siguiente sección, examinaremos cada uno de estos residuos en detalle.
1. Transporte
Los residuos de transporte incluyen el movimiento de personas, herramientas, existencias, equipos o productos más allá de lo necesario. El movimiento excesivo de materiales puede causar daños y mal funcionamiento del producto. Además, el movimiento excesivo de personas y equipos puede provocar trabajo innecesario y un mayor desgaste.
En la oficina, los empleados que colaboran entre sí generalmente deben estar cerca unos de otros. En la fábrica, los materiales necesarios para la producción deben ser fácilmente accesibles en el sitio de producción y debe evitarse la manipulación de material doble o triple.
Algunas de las contramedidas a los residuos de transporte incluyen el desarrollo de una línea de producción en forma de U, creando un flujo entre los procesos y no sobreproduciendo elementos de trabajo en proceso (WIP).
Ilustración de residuos de transporte (LeanOp)
2. Inventario
A menudo es difícil pensar en el exceso de inventario como un desperdicio. En contabilidad, el inventario se considera un activo y los proveedores suelen ofrecer descuentos por compras al por mayor. Pero tener más inventario del necesario para mantener un flujo constante de trabajo puede generar problemas, que incluyen: defectos del producto o materiales dañados, tiempos de entrega más largos en el proceso de producción, una asignación ineficiente de capital y problemas ocultos en el inventario. El exceso de inventario puede ser causado por sobrecompra, sobreproducción de trabajo en proceso (WIP) o por producir más productos de los que necesita el cliente. El exceso de inventario evita la detección de problemas relacionados con la producción, ya que los defectos tienen tiempo para acumularse antes de que se descubran. Como resultado, se necesitará más trabajo para corregir los defectos.
El inventario de oficina desperdiciado puede ser archivos en espera de que se trabaje, clientes en espera de servicio, registros no utilizados en una base de datos o archivos obsoletos. El desperdicio de inventario de fabricación puede incluir maquinaria rota, más productos terminados de los requeridos, materiales adicionales que ocupan espacio de trabajo y productos terminados que no se pueden vender.
Algunas contramedidas para el inventario incluyen: comprar materias primas solo cuando sea necesario y en la cantidad necesaria, reducir los búferes entre los pasos de producción y crear un sistema de colas para evitar la sobreproducción.
Ilustración de stock desperdiciado (LeanOp)
3. Movimiento
El movimiento de escombros incluye cualquier movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria. Esto incluye caminar, levantar objetos, alcanzar, agacharse, estirarse y moverse. Las tareas que requieren un movimiento excesivo deben rediseñarse para mejorar el trabajo del personal y aumentar los niveles de salud y seguridad.
En la oficina, el movimiento desperdiciado puede incluir caminar, alcanzar materiales, buscar archivos, rebuscar en el inventario para encontrar lo que se necesita, clics excesivos del mouse y doble entrada de datos. El desperdicio de movimiento de fabricación puede incluir movimientos repetitivos que no agregan valor al cliente, alcanzar materiales, caminar para recoger una herramienta o materiales y reajustar un componente después de que se haya instalado.
Algunas contramedidas al movimiento incluyen asegurarse de que el espacio de trabajo esté bien organizado, colocar el equipo cerca del sitio de producción y colocar los materiales en una posición ergonómica para reducir el estiramiento y la tensión.
Ilustración de residuo de movimiento (LeanOp)
4. Esperando
Los desechos en espera incluyen: 1) personas que esperan material o equipo y 2) equipo inactivo. El tiempo de entrega a menudo es causado por irregularidades en las estaciones de producción y puede resultar en exceso de existencias y sobreproducción.
En la oficina, la espera desperdiciada puede incluir esperar a que otras personas respondan a un correo electrónico, tener archivos en espera de revisión, reuniones ineficaces y esperar a que la computadora cargue un programa. En la fábrica, esperar desperdicios puede incluir esperar a que lleguen los materiales, esperar las instrucciones adecuadas para comenzar la fabricación y la presencia de equipos con capacidad insuficiente.
Algunas contramedidas a la espera incluyen: diseñar procesos para garantizar un flujo continuo o un flujo de una sola pieza, nivelar la carga de trabajo utilizando instrucciones de trabajo estandarizadas y desarrollar trabajadores flexibles y multifacéticos que puedan adaptarse rápidamente a las demandas laborales.
Ilustración de residuos en espera (LeanOp)
5. Sobreproducción
La sobreproducción ocurre durante la fabricación de un producto o elemento del producto antes de que se solicite o solicite. Puede resultar tentador producir tantos productos como sea posible cuando el tiempo de trabajo o el equipo están reducidos. Sin embargo, en lugar de simplemente producir productos cuando se necesitan bajo la filosofía ‘Just In Time’, la forma de trabajar ‘Just In Case’ conduce a una serie de problemas, incluida la prevención del flujo de trabajo sin problemas, más costos de almacenamiento. WIP, que requiere un mayor desembolso de capital para financiar el proceso de producción y un tiempo de entrega excesivo. Además, la sobreproducción de un producto también aumenta la probabilidad de que el producto o las cantidades de productos producidos superen los requisitos del cliente.
En un entorno de oficina, la sobreproducción puede incluir la realización de copias adicionales, la creación de informes que nadie lee, el suministro de más información de la necesaria y la prestación de un servicio antes de que el cliente esté listo. La sobreproducción de fabricación implica producir más productos de los necesarios a través de un ‘sistema de producción de empuje’ o producir productos en lotes más grandes de lo necesario.
Hay tres contramedidas para la sobreproducción. En primer lugar, el uso de un ‘Takt Time’ garantiza que la tasa de fabricación entre estaciones sea uniforme. En segundo lugar, la reducción de los tiempos de preparación permite la fabricación de lotes pequeños o de flujo de una sola pieza. En tercer lugar, el uso de un sistema pull o ‘Kanban’ puede controlar la cantidad de WIP.
Ilustración de residuos de sobreproducción (LeanOp)
6. Procesamiento excesivo
El sobreprocesamiento se refiere a hacer más trabajo, agregar más componentes o tener más pasos en un producto o servicio que los requeridos por el cliente. En la fabricación, esto puede incluir el uso de más equipos de precisión de los necesarios, el uso de componentes con capacidades más allá de lo necesario, la realización de más análisis de los necesarios, la ingeniería excesiva de una solución, el ajuste de un componente después de que ya se haya instalado y el uso de más funcionalidades en un producto de lo necesario. En la oficina, el procesamiento excesivo puede incluir generar informes más detallados de lo necesario, tomar pasos innecesarios en el proceso de compra, requerir firmas innecesarias en un documento, ingresar datos dobles, requerir más formularios de los necesarios y tener un paso adicional en un flujo de trabajo.
Una forma sencilla de contener el procesamiento excesivo es comprender los requisitos del trabajo desde el punto de vista del cliente. Tenga siempre en mente a un cliente antes de comenzar a trabajar, produzca con el nivel de calidad y expectativa que el cliente desea y haga solo las cantidades necesarias.
Ilustración del exceso de procesamiento de residuos (LeanOp)
7. Defectos
Los defectos ocurren cuando el producto no es adecuado para su uso. Por lo general, esto da como resultado la reelaboración o el desguace del producto. Ambos resultados son un desperdicio ya que agregan costos adicionales a las operaciones sin brindar ningún valor al cliente.
Aquí hay cuatro contramedidas para los defectos. Primero, busque el defecto más frecuente y concéntrese en él. En segundo lugar, diseñe un proceso para detectar anomalías y no pase ningún artículo defectuoso por el proceso de producción. En tercer lugar, rediseñe el proceso para que no genere defectos. Por último, utilice un trabajo estandarizado para garantizar un proceso de fabricación uniforme y sin defectos.
Ilustración de defectos residuales (LeanOp)
8. Habilidades – El octavo desperdicio
Aunque no son parte del Sistema de Producción de Toyota (STP), muchas personas son muy conscientes del octavo desperdicio: el desperdicio del potencial humano. El octavo desperdicio también se describe como el desperdicio de talento e ingenio humanos no utilizados. Este desperdicio ocurre cuando las organizaciones separan el rol de administración de los empleados. En algunas organizaciones, la responsabilidad de la dirección es planificar, organizar, controlar e innovar el proceso de producción. El trabajo del empleado es simplemente seguir las órdenes y realizar el trabajo según lo planeado. Debido a que no involucra el conocimiento y la experiencia del trabajador de primera línea, es difícil mejorar los procesos. Esto se debe a que las personas que realizan el trabajo son las que mejor pueden identificar los problemas y desarrollar soluciones para ellos.
En la oficina, el talento no utilizado puede incluir capacitación insuficiente, incentivos deficientes, no pedir comentarios a los empleados y colocar a los empleados en posiciones por debajo de sus habilidades y calificaciones. En la fabricación, este desperdicio se puede ver cuando los empleados están mal capacitados, los empleados que no saben cómo operar el equipo de manera efectiva, cuando se les da la herramienta incorrecta para el trabajo y cuando los empleados no tienen el desafío de proponer ideas. para mejorar el trabajo.
Ilustración del desperdicio de habilidades (LeanOp)
Identificación y eliminación de los 8 residuos
El primer paso para reducir los residuos es reconocer que existen y tener un proceso eficaz para identificarlos. Value Stream Mapping (VSM) es un método de gestión ajustada para analizar el estado actual y proyectar un estado futuro. Muestra el flujo de información y materiales a medida que ocurren. El VSM es una herramienta eficaz para mapear los procesos involucrados, mostrar visualmente la relación entre los procesos de producción y separar las actividades con valor agregado y sin valor agregado.
Para identificar el desperdicio, use VSM y comience con el cliente final en mente. Trabajar de forma retroactiva desde el cliente final hasta el inicio de los procesos productivos. Documente las instancias de los 8 desechos en sus procesos y desarrolle un plan para eliminarlos o reducirlos. Siga desafiando a su equipo para que encuentre más residuos y mejore continuamente sus procesos. Interactúe con los trabajadores de primera línea y extraiga sus ideas para mejorar. A medida que su personal comienza a reducir la eficiencia, gana más confianza en sus capacidades de resolución de problemas y, con el tiempo, la reducción del desperdicio se convierte en parte de su rutina diaria.
Utilice The Lean Way para permitir que todos en su empresa participen en la identificación de nuevas mejoras y la reducción de desperdicios. Comience con una prueba gratuita de 14 días.
